Draglines sind wichtige Maschinen im Tagebau in Australien. Diese riesigen „Schürfkübelbagger“ sind groß, schwer und leistungsstark – was ihre Bewegung zu einer Herausforderung macht. Da sie für den Einsatz an einem einzigen Bergwerksstandort konzipiert sind und nicht in der Lage sind, lange Strecken aus eigener Kraft zurückzulegen, benötigen diese massiven elektrischen Bergbaumaschinen eine Vielzahl von zusätzlichen Antriebs- und Stromerzeugungsanlagen, um zwischen den Abbaustätten zu wechseln.
Die BHP Mitsubishi Alliance (BMA) beauftragte Mammoet mit der Verlagerung einer 3.100 Tonnen schweren Marion 8050-Dragline von einem Ende der Peak Downs-Kohlemine in Queensland, Australien, zum anderen Ende – eine Strecke von insgesamt 27 Kilometer. Der Monsterbagger schafft aber nur einen Kilometer in zwölf Stunden.
Der Riesenbagger auf einem SMPT
Angesichts der Frist für die Verlagerung war es nicht optimal, die Dragline aus eigener Kraft fahren zu lassen. Die Lösung? Die Maschine wurde angehoben, damit sie von selbstfahrenden modularen Transportern (SPMTs) von Mammoet transportiert werden konnte. SPMTs können bis zu 5 km/h fahren. Das klingt langsam, ist aber 60 mal so schnell wie der Dragline.
Das hat Mammoet bereits im Jahr 2017 in Australien einmal angewendet, ebenfalls mit BMA. Dieses Mal galt es aber eine Bahnlinie zu überqueren. Dazu mussten Fristen eingehalten werden.
Für den Hebevorgang wurden acht JS500-Türme unterhalb der Schürfkübelbagger aufgestellt. Nachdem diese auf 2,5 Meter angehoben worden war, wurde eine Konfiguration aus 5x28 SPMT-Linien unterhalb der Last positioniert, um diese zu transportieren.
Für die Hebephase war es von entscheidender Bedeutung, dass die Ingenieure das Gewicht und den Schwerpunkt der Maschine kannten. Aufgrund des Alters der Schleppschaufel waren die Informationen darüber begrenzt, sodass sie von den Daten ähnlicher Maschinen ausgingen.
Trotz einiger Nuancen wurde das Gerät sicher und effizient angehoben. Das Gewicht wurde gleichmäßig auf 560 Reifen verteilt, was zu einer Bodenaufstandsfläche von weniger als 9 t/m² führte.
„In der Vergangenheit wurden Dragline-Hebevorgänge in Australien mit ‚climbing jacks‘ durchgeführt, bei denen Holzbohlen manuell gehandhabt werden mussten, um die Last schrittweise anzuheben“, erklärt Jack Whittaker, Projektmanager bei Mammoet. „Das JS500-System benötigt weniger Hebetürme und verwendet Kassetten, die an der Basis eingesetzt werden. Dies sparte viel Zeit, reduzierte den Bedarf an Ausrüstung und machte manuelle Handhabung überflüssig.“
BMA legte eine neue Route für den Dragline fest. An Stellen mit weichem Boden wurden Stahlmatten verwendet, um zu verhindern, dass sich die SPMTs eingraben und festfahren.
Aufgrund der Entfernung und der intensiven Hitze in Queensland wurde auf dem Deck des vorderen SPMT ein überdachter Sitz installiert. So konnte die Steuerbox montiert statt getragen werden und der Fahrer war vor der Sonne geschützt.
Das Team hatte ein Zeitfenster von 72 Stunden für die Sperrung der Bahnstrecke. In dieser Zeit musste es die provisorische Rampe über die Gleise bauen, die Kreuzung sicher überqueren und alles wieder in den ursprünglichen Zustand zurückversetzen.
„Einer der Hauptgründe, warum BMA sich an uns gewandt hat, war, dass die Aurizon-Bahnkreuzung eine wichtige Strecke ist, über die Kohle aus verschiedenen Minen in der Region zur Küste transportiert wird, um dort exportiert zu werden“, fügt Laura Ewen, Niederlassungsleiterin bei Mammoet, hinzu.
„Peak Downs hatte zu dieser Zeit konkurrierende Projekte in der Region, und das Zeitfenster für die Sperrung des Bahnübergangs würde sich erst in drei Monaten wieder ergeben. Die Dragline wurde für die Kohleförderung in den südlichen Gruben für die Produktion benötigt.
Ein weiterer Vorteil dieser Methode war logistischer Natur: Die für den Transport einer Dragline erforderlichen Zusatzgeräte sowie eine tragbare Umspannstation, die über ein langes „Versorgungskabel” direkt mit den Freileitungen vor Ort verbunden war, wurden nicht benötigt, da alles über die SPMTs mit Strom versorgt wurde.
Normalerweise dauert der Transport über einen Monat, doch Mammoet hat diese Einheit in nur zehn Tagen in 27 Kilometer Entfernung zum neuen Standort gebracht.
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