13.03.2016

50 Hübe pro Tag

Für einen Erweiterungsbau eines großen Luftfahrtunternehmens in Texas, bei dem rund 1.900 Tonnen Stahl bewegt werden mussten, haben sich drei Unternehmen zusammengetan: der Krandienstleister Big B Crane, das Schwesterunternehmen Basden Steel sowie Deem Structural Services. Der Auftrag enthielt einen außerordentlich engen Zeitplan für den Stahl- und Betonbau in dem zweigeschossigen Gebäude. Für den auf acht Wochen projektierten Hubplan übernahm Big B Crane die Kranarbeiten.
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„Wir mussten innerhalb kürzester Zeit 1300 Hübe durchführen“, erklärt Daniel Basden, Präsident von Big B Crane, „und bei 120 Hüben wogen die Teile fünf Tonnen und mehr.“ Also bei rund zehn Prozent der Hübe. Ben McGregor, Vice President von Basden Steel in Oklahoma, fügt hinzu: „Um den Zeitplan einzuhalten, hatten wir das ehrgeizige Ziel von 50 Hüben pro Tag aufgestellt.“ Dabei hätten, rein rechnerisch, 32 oder 33 Hübe pro Tag gereicht – bei fünf Arbeitstagen pro Woche. Bei sieben Arbeitstagen pro Woche wären 23 bis 24 Hübe am Tag ausreichend.

Doch die Verantwortlichen wollten auf Nummer sicher gehen, zumal sie das Projekt mit festem Zeitrahmen angeboten haben. Der ursprüngliche Plan sah den Einsatz von zwei Kranen der 140-Tonnen-Tragfähigkeitsklasse vor, um die kleineren Teile zu heben. Für die Platzierung der schweren Konstruktionsbauteile, die knapp sechs Tonnen wogen, sollten beide Krane im Tandembetrieb arbeiten. „Bei der Nutzung von zwei Kranen muss der Schwenkradius genau koordiniert werden, sodass die Krane häufig stillstehen“, erläutert McGregor. „Kann stattdessen ein einzelner Kran eingesetzt werden, verkürzt das die Zeit für viele Hübe und erhöht zudem die Sicherheit vor Ort.“

Daniel Basden dachte nach. „Vormontierte Betonbauteile werden immer größer und schwerer, Stahlteile immer länger. Daraus ergab sich für uns die Notwendigkeit eines leistungsstärkeren Raupenkrans, als es die beiden 225-Tonnen-Modelle in unserer Flotte sind“, erklärt er. Darüber hätte man auch mit diesen beiden Kranen auf Tandemhübe nicht verzichten können.
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Statt zweier Krane musste einer her – mit entsprechender Tragfähigkeit

Basdens erste Überlegung war der Schritt zu einem Kran der 270-Tonnen-Klasse – das Ergebnis war jedoch ernüchternd: zu teuer. So kam es, wie es kommen musste: Als man sich in größerer Runde traf, nahm man gemeinsam den neuen 260-Tonnen-Raupenkran näher in Augenschein, den Terex erst kurz zuvor eingeführt hatte. „Der neue HC 285 hat eine ideale Zwischengröße, die den Kunden praktisch die Tragfähigkeit der 270-Tonnen-Klasse bietet, jedoch zum Preis eines kleineren Raupenkrans“, verspricht Jim Strobush, Senior Produktmanager Raupenkrane bei Terex Cranes Nordamerika.
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Die Wahl fiel letztendlich auf die Gittermastraupe HC 285 von Terex Cranes, die maximal 260 Tonnen Tragkraft bietet

Ausgestattet mit einer maximalen Systemlänge von 114,6 Metern verfügt der Terex HC 285 über ein Gegengewicht-Paket von bis zu 94 Tonnen am Oberwagen und 25,4 Tonnen am Chassis, sodass er eine Tragfähigkeit von 258,5 Tonnen auf einem Radius von 4,9 Metern erreicht. Während somit das Traglastdiagramm 270-Tonnen-Kranen Konkurrenz macht, lässt sich sein kompakter Unterwagen in einer einzigen LKW-Fuhre transportieren.

„Der Kran-Unterwagen misst weniger als 3,20 Meter in der Breite und 3,70 Meter in der Höhe, sodass er auf einem Standard-Tieflader transportiert werden kann. Der gesamte Kran ist auf einen schnellen Transport hin konzipiert“, betont Strobush. Daniel Basden ergänzt: „Viele 270-Tonnen-Unterwagen müssen in zwei Teilen transportiert werden, was eine Fuhre und einen Fahrer mehr sowie zusätzliche Rüstzeiten und Kosten bedeutet.“
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Die ehrgeizige Marke von 50 Hüben pro Tag wurde schnell übertroffen

Also platzierte Big B Crane über den Terex-Vertriebspartner Scott-Macon Equipment einen Eilauftrag für den Kran. Der Gittermastraupenkran HC 285 wurde direkt vom Terex-Werk in Oklahoma City ausgeliefert, das glücklicherweise nur gut 15 Kilometer von der Baustelle entfernt liegt.

Der Hubplan für Basden Steel sah vor, den HC 285 langsam bis zur Mitte des Gebäudes zu bewegen, wo jeweils zur Seite hin die Stahl-, Deckenträger- Verkleidungs- und Treppenbauteile für den neuen zweigeschossigen Gebäudeteil zu platzieren waren. Für dieses Projekt wurde das gesamte Gegengewicht genutzt. Big B Crane rüstete die Maschine zudem mit dem kompletten 30,5 Meter langen 16-HL-Hilfsausleger sowie den 54,9 Metern des Hauptauslegers aus.
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Insgesamt wurden fast 2.000 Tonnen Stahl verbaut in noch nicht mal zwei Monaten

„Im Durchschnitt haben wir auf einem Radius von rund 55 Metern gearbeitet“, berichtet McGregor. Daniel Basden fügt mit sichtlicher Begeisterung hinzu: „Der HC 285 verfügt über ein phänomenales Traglastdiagramm. Ohne diesen Kran hätten wir das Projekt auf gar keinen Fall derart effizient abwickeln können.“

Wie McGregor außerdem betont, hat es bei keinem der zahlreichen Hübe nennenswerte Schwierigkeiten gegeben. Die größte Hürde bestand vielmehr darin, den extrem knappen Zeitplan einzuhalten, damit der Bau der Tragkonstruktion rechtzeitig abgeschlossen werden konnte „Wir hatten geplant, pro Tag 50 Bauteile zu heben, und konnten erst mit drei Tagen Verzögerung beginnen“, erzählt er. „Drei Wochen später lagen wir dank des HC 285 bereits 164 Teile bzw. drei Tage vor dem Plan. Das letzte Stahlbauteil haben wir ca. eine Woche vor dem vorgesehenen Termin an seine Position gebracht.“

In rund sieben Wochen hat das Trio den Auftrag abgewickelt. Der Abschluss des Gesamtprojekts ist für den Sommer 2016 vorgesehen.
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Im Sommer 2016 soll das Gesamtprojekt fertiggestellt sein